在机械设计领域，80%的故障源于动态性能缺陷，而传统测试方法仅能揭示“冰山一角”。某风电企业曾因齿轮箱振动问题导致年损失超千万元，而ADAMS通过多体动力学仿真，在虚拟环境中“透视”了故障根源：
- 发现隐藏干涉：在-30℃低温工况下，齿轮啮合间隙异常缩小0.1mm，引发冲击载荷；
- 预测疲劳寿命：模拟10年运行周期后，轴承滚道出现微裂纹，与实际失效数据误差＜5%；
- 优化控制策略：通过联合仿真，将变桨系统响应时间从200ms缩短至80ms，提升发电效率12%。
ADAMS的“数据炼金术”：
- 全生命周期数据链：从CAD模型到仿真结果，数据可追溯、可复用，形成企业技术资产；
- AI驱动的智能分析：内置机器学习算法，自动识别振动异常、应力集中等潜在风险；
- 云端协同平台：支持全球团队实时共享仿真数据，跨地域协作效率提升50%。
行业数据对比：
- 使用ADAMS的企业，产品研发周期平均缩短35%，物理样机测试成本降低40%；
- 某汽车主机厂通过仿真优化，将发动机悬置系统NVH性能提升2个等级，客户投诉率下降60%。